塗布複合過程中會有很多的故障,當中有多種原因引起故障，本文通過舉例13種常見故障，介紹故障的原因和解決辦法。

剝離強度差故障原因：  

1、基材表面張力低，表面處理效果差，表面張力不均勻，影響熔融擠出樹脂在表面的黏結性，造成剝離強度低，剝離強度不均勻。 

2、基材表面不清潔，黏附了灰塵、油脂等汙物，造成熔融樹脂與薄膜表面之間黏結強度下降。 

3、樹脂熔融指數(MI）偏低。一般樹脂的熔融指數越高，其流動性越好，黏合力也越大。因此，在擠出複合工藝中，如果選用樹脂的熔融指數偏低，融合性較差，就不能與被塗布基材很好黏合，使剝離強度下降。    

4、樹脂中的助劑(特別是爽滑劑)會對擠出複合膜的剝離強度產生不利影響。  

5、擠出機的機筒溫度和模頭溫度太低，樹脂塑化不良，從模口流延下來的熔融樹脂不能很好與被塗布基材複合，使剝離強度下降。

6、樹脂溫度低，樹脂表面氧化不充分，不利於熔融樹脂在被塗布基材上的潤濕和滲透，從而影響擠出複合膜的剝離強度。  

7、在擠出複合過程中，氣隙的大小對擠出複合薄膜的剝離強度也有很大影響。氣隙太小，樹脂表面氧化不充分，使複合強度變差；氣隙太大，熔融樹脂熱損失較大，複合時溫度過低，也會引起剝離強度下降。